杆菌肽锌(Bc-Zn)属多肽类抗生素，其预混剂是国内外广泛使用的“动物专用”抗菌促生长饲料添加剂，用生物合成法(发酵)生产，工艺流程为： 由于预混剂生产采用发酵液喷干，因而发酵染菌，不仅影响生产水平，还会影响成品含量及安全性。防止染菌，尤其重要。染菌是抗生素生产的大敌，生产企业无不将其作为主要矛盾来研究解决。华北制药厂(1972)在杆菌肽发酵中曾遭遇噬菌体感染，使生产遭受重大损失。吕九琢(2001)也有控制杂菌污染的报道，天津新星兽药厂在投产时，也曾出现过严重染菌，生产一度陷于困境，经一段时间的“全方位”改进，才得以制服。现将制服染菌的措施作简要介绍。1空气净化 发酵时，需连续提供符合要求的压缩空气，即无菌、无油、水及适宜的温度。发酵大范围染菌，与供气质量关系密切。 天津新星兽药厂原总过滤器介质以棉花为主，棒炭仅占1／3，由于装填不实，且对空气降温、调温无明确规定，致使气压大降，温度大时常出现短路，需经常打开检查。针对存在的问题，并借鉴抗生素发酵净化空气的经验，采取了以下措施。 ①过滤介质改用棒炭，上下层用薄棉花包，以增加介质通透性和对空气中微粒的吸附力。介质上部加孔板和压紧螺栓装置，增加紧密度。并规定，新换介质首次灭菌后要打开检查，无问题后再灭菌，烤于介质后才使用；②旋风分离器上按装丝网，使油、水分离更充分；③由于降温分离水分后的压缩空气，在当时温度下，其湿度仍然是饱和的，不升温，不会降低湿度。因而规定调温控制在前后温差≥12℃；④调温后压缩空气所经管道包绝热层。 经过改进，有效的保证了空气质量，总过滤器由月检查改成年检，再未出现问题。分过滤器，原用“鼓式”，超细纤维纸为介质，每次检查时需更换介质，改为“圆柱型”后，不仅增加了过滤面积，检查时介质亦不必再更换。2设备因素 设备陈旧，设计不合理，检查不到位，是造成染菌的重要因素。考虑到与罐连接的第一阀门直接与培养液接触，是染菌的关键所在，因而将第一阀门由原铸铁阀改成隔膜阀或不锈钢阀。将原接种用胶管改用无缝钢管，并通过“接种站”(集所有种子罐和发酵罐于一体)接种。罐内所有焊接用圈焊，不留有缝隙。除去罐内不必要的附属设备和与罐连接不必要的管道。 对设备检查，明确了每批检查的重点，并填写检查记录。要求做到：①所有与罐连接的第一阀门，必需严密，不得出现渗漏；②罐内检查轴杆连接、轴套、搅拌盘、档板及焊缝等处，必要时，焊缝需经试漏。残留物清理干净，内壁冲洗清洁。搅拌盘根紧密。传动设备运转正常；③罐体及冷却盘管定期试漏。 事实证明，采取上述措施后，因设备造成的染菌明显减少。3灭菌操作 为防止染菌，原灭菌操作采用发酵液需预热至80 l℃左右，再用直接蒸气加热，控制温度在123～124℃，不少于40 mln。30 m3发酵罐灭菌1次，前后长达4 h，而同样的发酵液摇瓶，在灭菌锅中120-121℃，30 mln，即能保证无菌。长时间高温加热，不仅会破坏养分，产生有毒物质，影响生产菌发育生长，还会助长生命力强的杂菌侵入机率。通过试验，制订了新的灭菌操作规定。 ①空罐灭菌用大进气、大排气，便于冲刷罐内杂菌和残留物。时间由原30 illl’n改为10 rain；②避免块状物料进罐。培养液适量增加消沫剂，避免灭菌时泡沫封顶外溢；③灭菌用饱和蒸气，保证灭菌效果及灭菌后体积。灭菌时总蒸气压应保持在0 3 MPa以匕；④灭菌时不再预热，直接用蒸气加热。上压前严禁停止搅拌，以免物料沉底；⑤上压后改用小进气、小排气，避免灭菌“过火”，影响培养液质量；⑥灭菌控制：118℃开始计时，维持在118-121℃，25～30 min。 采取以上措施，灭菌全过程时间缩短了1／2～2／3。灭菌后体积由于在投料时预留冷凝水空间，而得以保证。灭菌后培养液显微镜检查及空白培养都正常。生产菌生长发育良好。4菌种及泡沫4．1菌种 生产用“地衣芽孢杆菌”，其形态与常染杂菌(杆菌)十分相似。由于杂菌检查培养时间长，无法等待结果，显微镜检查又很难区别，因而造成菌种带菌(杂菌)进罐。由于，采取如下措施，从而有效的解决了菌种带菌(杂菌)问题。①筛选高产菌时增加对菌种的“纯度”考查；②强化无菌操作和无菌检查，做“跟罐摇瓶”(进种子罐的菌悬液做发酵摇瓶)，便于发酵染菌时分析和考核菌种生产能力；③改进菌悬液接种设备，保证菌悬液的安全无杂菌。4．2泡沫问题 发酵中会产生大量细密而持久的泡沫，减少投料量会使罐产下降，加消沫剂过多，又会影响“溶氧”，使发酵水平降低，而加消沫剂过少又会引起泡沫外溢。为防止外溢，提高罐压，又会导致通风不良。因此泡沫外溢是造成染菌的重要因素之一。经过试验，用不同来源的消沫剂消沫力有较大差异，对发酵亦有不同程度的影响，因而采取了定点供应。至于泡沫问题，权衡利弊，通过试验，对消沫剂使用作了新的规定，使泡沫外溢得到缓解，而生产水平不受影响。①发酵全过程不得出现泡沫外溢，不得提高罐压；②发酵液底料中适量增加消沫剂；③泡沫升至罐上封头时才加消沫剂，少加，勤加，并控制消沫剂总用量。5管理方面 造成染菌的原因错综复杂，相互交织，经常会出现诸多原因混淆而难以断定，或一时原因不明的疑难罐。解决染菌需要一定的经验和时间，因此，重在预防。其实质就是要求：①符合生产工艺(包括防止染菌)所需的设备；②完整、科学的_[艺操作规程和制度；⑧懂技术，会操作有责任心的员工。 天津新星兽药厂除对设备、工艺操作进行改进外，还分别对各有关工种的员工进行培训、考核。明确染菌的第一责任部门是发酵，不能说明原因的染菌，由发酵部门负责，并将发酵员工的利益与是否染菌和成品质量挂勾。对造成染菌的直接责任人或部门追究责任。 通过不断改进，发酵染菌率得以长期保持在低水平(1％以下)，并出现全年l 200余罐不染菌的记录。成品预混剂经动植物检疫部门检验，无沙门氏菌，大肠杆菌<3个·g-1，表明有害菌符合有关食品要求的控制范围。事实说明，严格、科学的管理，染菌可以避免，只有在控制好染菌的条件时，才能提高生产水平，增加经济效益。